Masalah Pada Pengecoran Beton dan Cara Mencegahnya

Beton memang dapat diandalkan sebagai unsur utama pembentuk bangunan. Material ini memiliki kekuatan yang sangat baik terhadap gaya tekan. Walaupun kekuatan terhadap gaya tariknya lemah, tetapi kelemahan ini bisa diatasi dengan memadukan baja ke dalamnya. Dari kombinasi antara beton dan baja tersebut maka terciptalah material baru yang sangat kuat terhadap gaya tekan dan gaya tarik.

Pada dasarnya, beton terbuat dari campuran semen, pasir, dan kerikil. Adapun perbandingan komposisi bahan-bahan yang biasa digunakan yaitu 3:2:1. Setelah diaduk sampai rata, lantas tambahkan air secukupnya ke dalam campuran ini. Dengan pengerjaan yang benar dan tepat, maka mutu dan karakteristik beton yang Anda bangun akan sesuai dengan perencanaan. Hal ini berarti Anda telah sukses membuat beton.

masalah-pada-beton.jpg

Membuat beton memang kelihatannya mudah. Sepertinya Anda hanya perlu mencampurkan semen, pasir, keriki, dan air. Namun sebenarnya ada banyak faktor yang perlu diperhitungkan saat membuat beton supaya hasilnya memuaskan. Kesalahan dalam melakukan pekerjaan pembuatan beton akan mengakibatkan hasilnya tidak bagus. Bukan tidak mungkin beton tadi bakal mengalami kecacatan yang berpengaruh terhadap kekuatannya.

Berikut ini jenis-jenis cacat yang bisa menimpa beton beserta metode pencegahannya.

Keropos Seperti Sarang Lebah (Honeycombing)

Kasus honeycombing ditandai dari keroposnya beton sehingga berbentuk menyerupai sarang lebah. Penyebabnya yaitu pemakaian pasta atau agregat halus yang kurang, kekentalan plastis yang terlalu rendah sehingga menyebabkan beton mengalami agregasi, atau beton tak mampu mengisi cetakan secara menyeluruh. Fiiling ability, passing ability, atau slump flow yang terlalu rendah juga dapat menimbulkan masalah yang sama.

Selain itu masalah beton yang keropos seperti sarang lebah juga dapat disebabkan oleh gradasi yang tidak sesuai, ukuran agregat kasar terlalu besar dibandingkan ruang yang tersedia, serta kebocoran yang terjadi pada bekisting atau proses pemadatan yang kurang. Pencegahannya bisa dilakukan dengan meningkatkan kandungan agregat halus minimal 450 kg powder/m3, menambahkan air, memakai gradasi yang berkelanjutan, memperkecil ukuran maksimum agregat, memeriksa integritas cetakan terutama pada sambungannya, dan memadatkan lebih sungguh-sungguh.

Pengelupasan (Scalling)

Beton yang tidak dibuat dengan baik akan mudah mengelupas atau gumpal (scalling). Penyebab utamanya adalah lapisan permukaan hanya mengandung agregat halus atau beton mengalami proses pengeringan dan pengerasan yang terlalu cepat. Hal ini biasanya terjadi ketika Anda membuka formwork terlalu dini, kondisi cetakan yang kurang licin, atau terjadinya segregasi atau bleeding yang disebabkan oleh pemakaian agregat halus yang terlalu sedikit.

Beton yang mengelupas juga bisa dikarenakan stabilitasnya yang kurang. Upaya pencegahan agar beton tidak mengelupas dapat dilaksanakan dengan menentukan waktu pembukaan formwork secara tepat sesuai dengan umur dan jenis konstruksinya, cetakan dilumasi terlebih dahulu sebelum dipasang, meningkatkan kandungan powder/pasta, serta menambahkan air entraining admixture ke dalam campuran adukan beton.

Burik (Blow Holes)

Beton juga akan mengalami burik apabila tidak dibuat dengan baik. Faktor utama yang menjadi penyebab masalah ini yaitu udara, air, atau pelumas cetakan yang terperangkap dalam adukan beton. Penyebab lainnya yaitu pemakaian agregat halus yang berlebihan, pelumasan cetakan yang tidak rata, permukaan cetakan terlalu kasar, proses pengecoran yang terlalu cepat, tinggi jatuh yang besar, suhu beton yang terlalu tinggi, adukan yang terlalu kental, gradasi agregat tidak sesuai, serta waktu pengadukan yang terlampau lama.

Filling ability yang buruk, passing ability yang buruk, slump flow yang rendah, reduksi slump-flow yang rendah, tingkat kekentalan yang tinggi, dan tegangan leleh yang tinggi juga dapat menyebabkan beton mengalami burik (blow holes). Anda bisa mencegah masalah ini terjadi dengan mengurangi agregat halus, memastikan permukaan cetakan sudah bersih, memakai geo-textile form liner untuk membantu menyerap udara, memastikan debit pengecoran yang tetap, memperkecil tingkat jauh maksimal 1,5 m, menggunakan soft-wall tremie ketika mengecor di tempat yang dalam, memompa dari dasar ke atas untuk mengeluarkan udara, mengurangi suhu beton maksimal 35 oC, mengecek ulang proporsi pengadukan dan waktu pengadukan, serta merencanakan kecepatan pengantaran adukan beton.

Cold Joint

Ciri-ciri beton yang mengalami masalah cold joint yaitu tampaknya bidang sambungan yang ada di antara penuangan adukan yang berbeda. Masalah ini muncul sebab pembentukan kerak di permukaan menghalangi penggabungan monolit antara lapisan beton yang dicor secara berturutan. Sebab praktisnya yaitu pengantaran beton dengan rentang waktu yang terlalu dekat, beton mengeras dengan cepat, suhu udara yang terlalu tinggi, segregasi agregat kasar, dan jumlah agregat halus yang terlalu banyak.

Adapun timbulnya masalah cold joint bisa disebabkan oleh filling ability yang kurang, hilangnya slump flow yang terlalu cepat, tingkat kekentalan yang terlalu besar, serta interaksi antara admixture dan semen. Pencegahan bisa dilaksanakan dengan pengecoran menerus tanpa berhenti, melakukan pengujian awal untuk mencegah proses pengerasan terjadi lebih cepat, memakai suhu beton maksimal 35 oC, mengecek ulang perbandingan campuran beton, dan mengurangi kandungan agregat halus.

Permukaan yang Tidak Rata

Permukaan beton yang tidak rata maksudnya permukaan beton hasil pengecoran menjadi sangat jelek dan tidak rata. Masalah ini biasanya disebabkan oleh kotoran yang menumpuk atau tersembunyi di dalam cetakan, deformasi cetakan, dan masalah finger prints yang terjadi dari permukaan cetakan ke permukaan beton. Sedangkan sebab fisiknya antara lain tekanan yang tinggi pada formwork serta tingkat kekentalan plastis yang terlalu rendah.

Beton yang permukaannya tak rata juga bisa disebabkan oleh kotoran di dalam cetakan, desain cetakan terlalu lemah, kecepatan pengecoran yang tinggi, permukaan cetakan sudah usang, sisa-sisa adukan beton lama yang masih menempel, pelumasan cetakan yang kurang sesuai, dan rasio air-powder yang terlalu tinggi. Pencegahan proses ini dapat dilaksanakan dengan membuat bukaan di posisi bawah cetakan, mengurangi kecepatan pengecoran, desain ulang formwork, memperbaharui cetakan, membersihkan permukaan cetakan, memilih pelumas yang lebih baik, atau menambahkan jumlah super plasticiser.

Warna Belang-belang

Beton akan mengalami masalah warnanya tidak merata apabila proses pembuatannya kurang benar. Umumnya masalah ini disebabkan oleh dimensi permukaan yang terlalu panjang atau perbedaan komposisi bahan-bahan pembentuk adukan beton. Hal ini biasanya terjadi akibat suhu yang terlalu rendah, slump-flow terlalu besar, kekentalan yang terlalu rendah, efek perlambatan pengikatan awal dari admixture, perubahan kecepatan penuangan, plastic curing membrane tidak melapisi beton secara menyeluruh, dan permukaan cetakan kayu yang terlalu kering.

Sedangkan sebab fisiknya antara lain efek perlambatan dari proses pengerasan maupun noda yang masih tertinggal karena pelumas, admixture, dan sebagainya. Selain itu, tegangan leleh atau kekentalan plastis yang terlalu tinggi juga dapat menimbulkan masalah yang serupa. Guna mencegah terjadinya masalah ini, Anda bisa menjaga suhu beton dan bagian dalam cetakan, meningkatkan kekentalan dengan menambah agregat halus, memilih admixture secara hati-hati untuk memperpanjang masa layan, mengurangi kandungan air, mempertimbangkan kemungkinan penggunaan accelerator ringan, pengecoran secara berkelanjutan, memastikan kontak yang konsisten, dan membasahi cetakan sebelum penuangan adukan.

Tali Air

Penyebab utama masalah tali air pada beton yaitu bleeding dari air dan agregat halus. Penyebab lainnya antara lain rasio air-powder yang terlalu tinggi, kekentalan yang terlalu rendah, dan stabilitas adukan beton yang terlalu rendah. Cara pencegahannya dilakukan dengan meningkatkan kekentalan dengan menambahkan agregat halus serta menggunakan bahan tambahan air entraining untuk mengatasi distribusi ukuran partikel yang jelek.

Retak Plastis

Masalah retak plastis disebabkan oleh proses pengeringan yang terlalu cepat, sedimentasi, dan perubahan posisi tulangan. Masalah ini juga bisa timbul karena perawatan beton awal yang buruk, segregasi dan bleeding, perbedaan kondisi yang ekstrem, pengecoran dimensi tinggi dengan posisi tulangan dekat permukaan, susut akibat pengeringan, atau stabilitas beton yang buruk.

Adapun cara mencegahnya bisa dilakukan melalui perawatan sesegera mungkin setelah pengecoran, perawatan beton yang sesuai kondisi, menambal retak plastis sebelum beton mengeras, meningkatkan kandungan powder, meningkatkan kekentalan, menggunakan bahan tambahan air entraining, melakukan perawatan beton yang disesuaikan dengan kondisi, serta mendesain ulang ukuran bagian selimut beton.